2.经渗碳淬火热处理后一般孔内径变形成椭圆，孔径变小，<Φ10留磨量为2-4丝;Φ10-Φ20为5-8丝;Φ20-Φ30为10-12丝;Φ30-Φ40为20丝;>Φ40为30丝以上,我们的零件壁厚在10mm左右,另外控制敏感零件的热处理变形量,预热工序也是十分必要的。

3.终锻温度过低会造成材料锻裂,如不经过恰当的组织再结晶退火或其他热处理,在终热处理后会发现零件开裂,这是经热处理后所有应力释放的结果,很容易被别人误认为是热处理工艺不当造成的;另外有些含特殊合金(如Cr)的零件锻造后如果堆放在一起,冷却速度不够,会在晶界出处析出网状碳,经热处理后开裂,也必须引起热处理工作者的注意!

4.对于低碳合金渗碳钢，切削硬度为160~180HB，实际生产中我们控制在140~210HB，硬度超过180HB刀具损耗大，低于160HB，尤其是硬度低至140HB左右又采用拉齿、插齿加工的话，粘刀现象严重，零件粗糙度很差。

5.对于齿轮的加工.我接触到的多是:调质来决定心部机械性能,然后做表面淬火的情况.因此,很多时候面临着基体硬度高,即调质硬度高,然后进行机加.铣齿或插齿.因此硬度都高.高到HRC35以上,要采用很好的刀具.成本也增加不少.当然这样做(调质硬度高)的好处是,表面淬火后变形小,可以忽略,省去磨削工序.

6.齿轮氮化前是否必须调质处理，我们一般是这样处理：碳钢不调质采用正火处理，合金钢则必须调质，且规定调质时的回火温度应比氮化温度高30℃左右。

7.齿轮加工时，对切削加工件，正火硬度180-200HB，挤压加工件，正火硬度160-170HB，公差分配，机械加工公差占零件成品公差的1/3，热处理占2/3

8.齿轮轴，图纸规定齿部渗碳淬火，无齿一端端部均布6个螺纹孔，位置度要求0.06，且要求防淬硬。在制定加工路线时，主管工艺人员将相关人员召集在一起讨论，有两种工艺流程1）涂料防渗、渗碳淬火后硬车碳层，存在防渗不佳机加工困难的问题；2）渗碳空冷、车碳层、加工螺孔、加热淬火，存在齿部和螺孔达不到图纸精度的风险；经过大家充分讨论分析，并根据工厂的实际情况将加工流程确定为：锻坯--等温正火--机加工（预留碳层）--涂料防渗、渗碳淬火--防渗部位软化退火--车碳层--加工螺孔。